我国废旧轮胎的综合利用水平低，造成巨大资源浪费。专家认为，在我国石油年进口量近2.8亿吨的现实下，废旧轮胎利用亟待制定相关标准、严格监管来进行规范和推广。

    利用低效，我国多“一次性”轮胎

    近日，在大同一家轮胎再生企业的炼油车间，记者看到，工人将大大小小的废轮胎放进巨型圆罐内，用电加温一段时间，管道末端的龙头就流出了黄颜色的“橡胶油”。

    “我们正规厂家一般把粗加工的‘橡胶油’卖给发电厂做助燃油。”大同利达轮胎再生有限责任公司董事长孙永利说，废轮胎还能提炼出汽油和柴油。

    专家介绍，拿来炼油的主要是废轮胎，即不能继续使用或翻新的轮胎，主要用于生产再生橡胶、橡胶粉、热解炼油等。而旧轮胎是虽经使用但胎面尚未达到磨耗极限的轮胎，可对其外面胶层进行全翻新或部分翻新。

    “根据国内外使用经验，使用正规企业生产的合格翻新轮胎，与新轮胎没什么区别，爆胎的概率比新胎还小。”中国轮胎翻修与循环利用协会技术委员会主任、北京化工大学教授程源说。

    然而，我国废旧轮胎利用水平较低，尤其是旧轮胎翻新率低下。“以客货载重汽车旧轮胎翻新率为例，欧盟达到了100%，美国为95%，而我国仅为15%。”全国专业标准化技术委员会委员庞澍华说，欧美国家规定汽车新轮胎必须能够翻新使用，有的能够达三次翻新标准；而我国生产的轮胎可翻新的极少，几乎跟“一次性筷子”一样。

    缺乏翻新标准和要求，致翻新率低信任度低

    为什么有这样的差距？中国轮胎翻修与循环利用协会会长朱军认为，我国对新轮胎的可翻新性缺乏强制性技术质量标准。一些轮胎企业为了节约成本，在设计中不考虑轮胎翻新问题，造成轮胎易磨损，整体强度差。

    同时，我国对轮胎的使用没有强制性磨耗极限检测要求，消费者也缺乏轮胎保养意识，导致“可翻胎”不足5%。

    而且，部分轮胎翻新企业产品质量差，严重影响了翻新轮胎的声誉。孙永利介绍，一些小作坊、小企业生产的“套顶胎”，因为新增加的橡胶胎面与原来的轮胎面只用胶水简单地粘合，甚至只是简单地套在一起，轮胎跑起来不仅会漏气、爆胎，甚至会着火燃烧。

    一些旅游车的爆胎事故发生后，对翻新胎的使用限制更多了。“2004年公布实施的《机动车运行安全技术条件》规定，机动车转向轮不允许装用翻新的轮胎；在2012年的修改版中，又规定校车、公路客车、旅游客车所有车轮都不允许装用翻新轮胎。”朱军说。

    专家认为利用不善相当于每年扔掉几千万吨石油

    据了解，我国每年生产3亿条、几百万吨新轮胎。生产1吨低端轮胎需要3—4吨石油，生产1吨高端轮胎约需8吨石油。“翻新一条旧轮胎所消耗的原材料，只相当于制造同等规格新胎的30%左右，价格也仅为新胎的30%左右。”程源说。

    程源认为，这对于我国这样一个近60%的石油和70%以上天然橡胶需要进口的国家，如果不对废旧轮胎加以高效利用，相当于每年扔掉几千万吨石油，浪费一座大庆油田的年产油量。

    但是，目前废旧轮胎的回收利用都存在不规范问题。记者了解到，目前我国回收利用废旧轮胎的企业约2500家，多是小企业、小作坊。“正规厂家的一条翻新工程轮胎卖3000元才能保本，而小作坊采用下脚料、地沟胶等生产，卖2500元一条也能赚钱，不仅挤压正规企业，出了问题还让翻新胎遭遇信任危机。”孙永利说。

    与此同时，有大量的废轮胎被用于“土法炼油”。据介绍，一些小作坊往往把这样提炼的“粗加工油”悄悄卖给加油站。“这种油如果掺入正常汽油中，会使油嘴堵塞、汽车发动机受到损伤。”庞澍华说。

    废旧轮胎利用亟盼制定标准完善配套措施

    2012年7月31日，《轮胎翻新行业准入条件》、《废轮胎综合利用行业准入条件》公告实施。今年5月1日，《废旧轮胎综合利用行业准入公告管理暂行办法》正式施行。

   “推进这样的产业政策，主要是为了促进企业优化升级、提高利用技术水平、培育壮大骨干企业等，从而完善综合利用体系。”工信部节能与综合利用司综合利用处处长李洪良说，推广和规范废旧轮胎的再利用是一项系统工程，还需要相关配套措施，如完善回收体系建设、建立针对企业的专项补贴基金、解决地方保护问题等。

    对此，程源说，制定磨耗极限、使用年限、翻新次数等生产标准，让企业按标准安排生产极为重要。

    有关专家还建议，应要求生产企业生产可翻新的轮胎并加上磨损标识，翻新企业需有激光验伤机等设备，使用合格的橡胶原料，并在每个轮胎加上翻新标识、查询信息等，对每个翻新轮胎负责。