近期，中国汽车工程学会正式发布《节能与新能源汽车技术路线图》，轻量化成为七大技术路线图之一。路线图充分认可了“铝”在汽车制造领域的地位，明确提出，到2030年单车用铝量超过350kg。在相当长一段时间内，中国汽车制造业对全铝技术的研发和应用落后于国际水平。但以今年4月份奇瑞捷豹路虎常熟全铝车身车间的落成为标志，中国汽车制造产业开始拥有了比肩国际的实力。

　　100%自动化率，领先行业水平

　　目前汽车制造领域的自动化率在60%-70%，是目前公认的自动化程度最高的行业之一。奇瑞捷豹路虎的全铝车身车间实现100%自动化率。相比于传统的人工焊接，机器焊接的优势在于标准和效率。自动化率越高表明汽车质量越稳定、生产效率越高，成本越低。

　　奇瑞捷豹路虎全铝车身拥有全球最先进的设备，这个车间占地面积48384平方米，共拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达232台，为国内最多。车间拥有大量来自ABB公司的机器手臂，以及德国SCA公司的涂胶系统，采用的是双主拼工艺，整个主拼夹具通过伺服电机以及机械定位锁紧后形成一个独立的闭合系统，能够有效确保主拼车身结构的精确度。高度的自动化让全铝车身缜密复杂的制造程序可以有条不紊地进行。

　　采用航空顶尖技术，位居同业首位

　　奇瑞捷豹路虎常熟工厂是除了英国本土以外的第一家能够生产全铝车身架构的海外工厂。全铝车间遵循全球统一标准，引进了航空顶尖的铆接胶合技术。在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中，铆接胶合技术占比高达72%，居国内同业首位。

　　自冲铆接与车身结构黏合剂的组合，可以将车身连接强度增大至单纯铆接强度的2至3倍。这种铆接技术是冷连接技术，具有低噪音、无烟尘排放，更加节能等特点，比传统焊接节省70%的能耗。

　　此外，奇瑞捷豹路虎还创新地采用了不同系列、不同特点的先进铝合金材料，实现近50：50的车身前后比重设计。更是率先采用了RC5754铝合金的车型，不仅成形性好，而且可实现闭环回收。

　　打造全新捷豹XFL，代表国内全铝制造的最高水准

　　全新一代捷豹XF长轴距版就诞生于奇瑞捷豹路虎全铝车身车间，它的成功标志着奇瑞捷豹路虎在铝制车身方面的造诣已经达到了世界顶尖水准。

　　全新捷豹XFL铝合金覆盖率达到75%，车身结构重量仅为297Kg，是目前国内铝合金覆盖率最高的车型。比起第一代捷豹XF，长轴距版车身刚度增加了28%。这款车采用了100%的自冲铆接胶合连接技术，全身拥有2754个铆点，18种铆模，30种铆钉，定制匹配480种板材搭接，以及长达98米车身结构黏合剂，结构相当强悍。

　　作为国内汽车制造业的全铝技术领航者，奇瑞捷豹路虎将革新性铝材技术和铝合金材料引入中国，为推动中国轻量化事业发展做出了巨大贡献。如今，国家轻量化技术路线图从国家产业发展的高度，明确将铝作为钢的替代性材料。在政策指引下，未来，汽车行业将迎来一场集体性的“减重”运动，在更多车企的共同努力下，“汽车铝纪元”很快就将到来。